Portugal esteve representado por 32 empresas de componentes e curtumes na última edição da Lineapelle, em Milão. “A Lineapelle é a principal feira internacional de componentes para calçado. Aqui pode-se encontrar um pouco de tudo, desde acessórios variados, solas, testeiras, contrafortes, palmilhas, muitos curtumes, muitas peles”, explicou Paulo Gonçalves.
“O que trazemos aqui, fundamentalmente, é uma nova geração de produtos. Muitos novos produtos que apresentamos nesta feira estão incorporados no nosso projeto Bioshoes4all. Estamos a falar de um grande investimento que o setor está a fazer, no âmbito do PRR, no desenvolvimento de uma nova geração de produtos. No essencial, 80 milhões de euros de investimento só nesta área, propriamente dita. O que estamos a fazer é desenvolver produtos altamente diferenciados, produtos tecnologicamente muito evoluídos, porque entendemos que se Portugal deve estar na linha da frente, deve fazer investimentos significativos para que seja, de facto, uma grande referência a nível internacional”, avançou o porta-voz da APICCAPS.
E a própria Aloft está em transformação, preparando-se para dar o salto e, a partir de 2025, começar a produzir calçado injetado. Uma área em que deu os primeiros passos já em parceria com a Decathlon, multinacional com a qual desenvolveu “a primeira sapatilha do mundo integralmente fabricada sem recurso a qualquer tipo de cola”. A ambição é passar das solas a fabricante de produtos de desporto de elevada tecnicidade.
Para já, arrancou a produção das primeiras solas E-Blast, tecnologia inovadora apresentada pela Aloft na edição de setembro da Lineapelle e que, agora, entra em processo de fabrico, 24 horas por dia, sete dias por semana. Dela resultam solas ultraleves, sustentáveis e com reduzida necessidade de mão de obra, um produto com o qual Pedro Castro, ceo da Aloft, espera mais do que duplicar o volume de negócios.
A busca por novas matérias-primas mais ecológicas e sustentáveis é uma preocupação constante da Atlanta, que tem em curso vários projetos de investigação em parceira com entidades do sistema científico nacional, como a Universidade do Minho e a Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, entre outras. E os bioplásticos, ou seja, as solas produzidas a partir de base biológica, com fibras naturais como a cortiça, a cana-de-açúcar, borras de café ou cascas de arroz, entre outros, são inovações daí resultantes e que estiveram em especial destaque em Milão.
João Carvalho, da equipa comercial da Atlanta, explicou que a empresa conseguiu desenvolver internamente uma borracha (SBR) 85% de origem vegetal, substituindo a maior parte dos materiais de base fóssil por compostos vegetais. Com os reciclados e biodegradáveis, os bioplásticos vêm reforçar a aposta da Atlanta ao nível da sustentabilidade, um compromisso da empresa que tem já vários anos e que ficou patente, por exemplo, com a instalação de 1500 painéis fotovoltaicos que asseguram já mais de 50% dos gastos energéticos da fábrica, assegurando a redução de mais de 360 toneladas de emissões de CO2 ao ano.
Construído que está já um novo pavilhão industrial, que permitirá à Atlanta aumentar em 20 a 30% a sua produção anual, melhorando, em simultâneo, o lay-out operativo, para prestar melhor serviço ao cliente, a empresa da Lixa prepara-se para, nos próximos dois a três anos, duplicar a sua área de painéis solares, de modo a tornar-se auto-suficiente. Dos três milhões de pares de solas que produz ao ano, 30% são já fabricadas com recurso a materiais sustentáveis.
Apostada em apresentar um portefólio alargado de produtos que garanta possibilidades infindáveis aos seus clientes, a For Ever apresentou, ainda, a tecnologia Infinity Foam, que, com recurso à injeção de nitrogénio, assegura solas de “elevada performance e leveza” e com uma “reciclabilidade infinita”, bem como solas de borracha 100% natural, entre outras inovações.
A Procalçado, que em 2023 comemorou os seus 50 anos, nasceu a partir da fabricação de solas e evoluiu, entretanto, para a produção de calçado injetado, com as marcas Wock, no segmento de segurança, e Lemon Jelly, na moda. A sustentabilidade é uma das maiores preocupações do grupo, que pretende atingir a neutralidade carbónica até 2025.
Desde 2022 que a Vapesol tem uma unidade produtiva exclusivamente dedicada a solas de EVA e que, agora, se transformou na “primeira empresa do mundo com desperdício zero” neste processo de fabrico. Em Itália, esta foi uma das grandes novidades que deu a conhecer aos seus clientes, desenvolvida ao abrigo do projeto FAIST, que envolve 45 entidades e prevê investimentos totais de 60 milhões de euros.
O projeto resultou de uma parceria com a Faculdade de Engenharia da Universidade do Minho que mostrou ser possível reverter a expansão do EVA, de modo que possa ser, de novo, reintegrado no processo de fabrico de novas solas. O processo, desenvolvido em parcerias com uma empresa italiana da área dos plásticos, e com uma grande experiência na economia circular, foi certificado e patenteado, com a marca EvaPowder. Permite uma incorporação de até 20% de desperdícios de EVA, ou seja, mais do que os 11% de taxa de desperdício que a produção habitual da Vapesol gera. Décio Pereira, CEO da empresa de Felgueiras, garante, por isso, que, neste momento, esta é a “primeira e única empresa no mundo a ter desperdício zero de EVA”.
Fornecedora de solas para grandes marcas de luxo, a Vapesol acredita que esta reciclabilidade do EVA que a nova tecnologia traz vai agradar a aos clientes, na medida que todos procuram, crescentemente, lançar novas linhas de artigos sustentáveis. E com este investimento, a Vapesol deixa de enviar para aterro qualquer coisa como 50 toneladas de desperdício, pelos quais pagou cerca de 200 mil euros. “O lixo é o novo luxo”, diz Décio Pereira.
Outro dos parceiros do BioShoes4All é a Dias Ruivo, a empresa de curtumes de Avintes, que apresentou na Lineapelle os seus couros biodegradáveis, curtidos sem recurso a metais pesados, como o crómio. Ana Dias, a quarta geração da família no negócio dos curtumes, admite que a curtimenta vegetal é um produto ainda com limitações, designadamente em termos de solidez à luz.
Transformar o couro bovino em produto de moda, para ser usado no calçado, mas também na marroquinaria, vestuário ou até em mobiliário, é a perícia garantida pelo saber fazer de gerações, mas também de investimentos contínuos em investigação e desenvolvimento. Um negócio que depende da alimentação humana, dando nova vida à pele dos animais abatidos para servir a indústria alimentar, e evitando o seu envio para aterro.
“A pele é sempre biodegradável, é tudo uma questão de tempo. Quando não há uso de metais pesados, essa biodegradação ocorre de forma mais rápida e é isso que se pretende. Mas a curtimenta vegetal tinha muitas limitações, em termos de solidez da cor à luz e foi preciso evoluir na fórmula, arranjando maneira de tirar os metais pesados do processo, mantendo a suavidade da pele e a resistência da cor”, explica Ana Dias.
A Dias Ruivo tem vindo a trabalhar neste projeto desde 2022, e já começou a apresentar resultados, mas há, ainda, muito caminho para andar. O objetivo é tornar estas peles mais leves. “Apesar de serem peles que têm um toque leve, têm um peso efetivo e seria ótimo se conseguíssemos reduzir a sua densidade em 30%, até para assegurar um leque mais alargado de usos”, explica
“O que trazemos aqui, fundamentalmente, é uma nova geração de produtos. Muitos novos produtos que apresentamos nesta feira estão incorporados no nosso projeto Bioshoes4all. Estamos a falar de um grande investimento que o setor está a fazer, no âmbito do PRR, no desenvolvimento de uma nova geração de produtos. No essencial, 80 milhões de euros de investimento só nesta área, propriamente dita. O que estamos a fazer é desenvolver produtos altamente diferenciados, produtos tecnologicamente muito evoluídos, porque entendemos que se Portugal deve estar na linha da frente, deve fazer investimentos significativos para que seja, de facto, uma grande referência a nível internacional”, avançou o porta-voz da APICCAPS.
E-Blast da Aloft atrai investimento estrangeiro
O E-Blast, o polímero expandido com gás que a Aloft está a produzir na sua fábrica de Vila do Conde, desenvolvido no âmbito do projeto BioShoes4All, está a gerar interesse por parte de grandes marcas internacionais de calçado desportivo por Portugal, admitindo instalarem-se no país para estarem mais próximas da origem das solas.E a própria Aloft está em transformação, preparando-se para dar o salto e, a partir de 2025, começar a produzir calçado injetado. Uma área em que deu os primeiros passos já em parceria com a Decathlon, multinacional com a qual desenvolveu “a primeira sapatilha do mundo integralmente fabricada sem recurso a qualquer tipo de cola”. A ambição é passar das solas a fabricante de produtos de desporto de elevada tecnicidade.
Para já, arrancou a produção das primeiras solas E-Blast, tecnologia inovadora apresentada pela Aloft na edição de setembro da Lineapelle e que, agora, entra em processo de fabrico, 24 horas por dia, sete dias por semana. Dela resultam solas ultraleves, sustentáveis e com reduzida necessidade de mão de obra, um produto com o qual Pedro Castro, ceo da Aloft, espera mais do que duplicar o volume de negócios.
A Atlanta e os seus bioplásticos
A busca por novas matérias-primas mais ecológicas e sustentáveis é uma preocupação constante da Atlanta, que tem em curso vários projetos de investigação em parceira com entidades do sistema científico nacional, como a Universidade do Minho e a Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, entre outras. E os bioplásticos, ou seja, as solas produzidas a partir de base biológica, com fibras naturais como a cortiça, a cana-de-açúcar, borras de café ou cascas de arroz, entre outros, são inovações daí resultantes e que estiveram em especial destaque em Milão.
João Carvalho, da equipa comercial da Atlanta, explicou que a empresa conseguiu desenvolver internamente uma borracha (SBR) 85% de origem vegetal, substituindo a maior parte dos materiais de base fóssil por compostos vegetais. Com os reciclados e biodegradáveis, os bioplásticos vêm reforçar a aposta da Atlanta ao nível da sustentabilidade, um compromisso da empresa que tem já vários anos e que ficou patente, por exemplo, com a instalação de 1500 painéis fotovoltaicos que asseguram já mais de 50% dos gastos energéticos da fábrica, assegurando a redução de mais de 360 toneladas de emissões de CO2 ao ano.
Construído que está já um novo pavilhão industrial, que permitirá à Atlanta aumentar em 20 a 30% a sua produção anual, melhorando, em simultâneo, o lay-out operativo, para prestar melhor serviço ao cliente, a empresa da Lixa prepara-se para, nos próximos dois a três anos, duplicar a sua área de painéis solares, de modo a tornar-se auto-suficiente. Dos três milhões de pares de solas que produz ao ano, 30% são já fabricadas com recurso a materiais sustentáveis.
Procalçado apresenta solas 100% compostáveis
As BioCir®flex, as solas 100% compostáveis desenvolvidas pela Balena em colaboração com a For Ever, a marca de componentes do grupo Procalçado, foram a última novidade apresentada pela empresa portuguesa em Milão. E os técnicos da Balena estiveram na Lineapelle para ajudar a explicar a mudança de paradigma que esta inovação traz. “As solas dos sapatos tradicionais representam desafios de reciclagem, muitas vezes acabando em aterros sanitários”, explica a Balena no seu site, dando conta que as BioCir®flex são produzidas com um “material bioplástico robusto”, tornando-se “totalmente compostáveis e ricas em conteúdo de base biológica”, reduzindo, assim, o impacto ambiental da produção de calçado.Apostada em apresentar um portefólio alargado de produtos que garanta possibilidades infindáveis aos seus clientes, a For Ever apresentou, ainda, a tecnologia Infinity Foam, que, com recurso à injeção de nitrogénio, assegura solas de “elevada performance e leveza” e com uma “reciclabilidade infinita”, bem como solas de borracha 100% natural, entre outras inovações.
A Procalçado, que em 2023 comemorou os seus 50 anos, nasceu a partir da fabricação de solas e evoluiu, entretanto, para a produção de calçado injetado, com as marcas Wock, no segmento de segurança, e Lemon Jelly, na moda. A sustentabilidade é uma das maiores preocupações do grupo, que pretende atingir a neutralidade carbónica até 2025.
Vapesol fabrica EVA com zero desperdício
Desde 2022 que a Vapesol tem uma unidade produtiva exclusivamente dedicada a solas de EVA e que, agora, se transformou na “primeira empresa do mundo com desperdício zero” neste processo de fabrico. Em Itália, esta foi uma das grandes novidades que deu a conhecer aos seus clientes, desenvolvida ao abrigo do projeto FAIST, que envolve 45 entidades e prevê investimentos totais de 60 milhões de euros.
O projeto resultou de uma parceria com a Faculdade de Engenharia da Universidade do Minho que mostrou ser possível reverter a expansão do EVA, de modo que possa ser, de novo, reintegrado no processo de fabrico de novas solas. O processo, desenvolvido em parcerias com uma empresa italiana da área dos plásticos, e com uma grande experiência na economia circular, foi certificado e patenteado, com a marca EvaPowder. Permite uma incorporação de até 20% de desperdícios de EVA, ou seja, mais do que os 11% de taxa de desperdício que a produção habitual da Vapesol gera. Décio Pereira, CEO da empresa de Felgueiras, garante, por isso, que, neste momento, esta é a “primeira e única empresa no mundo a ter desperdício zero de EVA”.
Fornecedora de solas para grandes marcas de luxo, a Vapesol acredita que esta reciclabilidade do EVA que a nova tecnologia traz vai agradar a aos clientes, na medida que todos procuram, crescentemente, lançar novas linhas de artigos sustentáveis. E com este investimento, a Vapesol deixa de enviar para aterro qualquer coisa como 50 toneladas de desperdício, pelos quais pagou cerca de 200 mil euros. “O lixo é o novo luxo”, diz Décio Pereira.
Dias Ruivo apresenta peles biodegradáveis
Outro dos parceiros do BioShoes4All é a Dias Ruivo, a empresa de curtumes de Avintes, que apresentou na Lineapelle os seus couros biodegradáveis, curtidos sem recurso a metais pesados, como o crómio. Ana Dias, a quarta geração da família no negócio dos curtumes, admite que a curtimenta vegetal é um produto ainda com limitações, designadamente em termos de solidez à luz.
Transformar o couro bovino em produto de moda, para ser usado no calçado, mas também na marroquinaria, vestuário ou até em mobiliário, é a perícia garantida pelo saber fazer de gerações, mas também de investimentos contínuos em investigação e desenvolvimento. Um negócio que depende da alimentação humana, dando nova vida à pele dos animais abatidos para servir a indústria alimentar, e evitando o seu envio para aterro.
“A pele é sempre biodegradável, é tudo uma questão de tempo. Quando não há uso de metais pesados, essa biodegradação ocorre de forma mais rápida e é isso que se pretende. Mas a curtimenta vegetal tinha muitas limitações, em termos de solidez da cor à luz e foi preciso evoluir na fórmula, arranjando maneira de tirar os metais pesados do processo, mantendo a suavidade da pele e a resistência da cor”, explica Ana Dias.
A Dias Ruivo tem vindo a trabalhar neste projeto desde 2022, e já começou a apresentar resultados, mas há, ainda, muito caminho para andar. O objetivo é tornar estas peles mais leves. “Apesar de serem peles que têm um toque leve, têm um peso efetivo e seria ótimo se conseguíssemos reduzir a sua densidade em 30%, até para assegurar um leque mais alargado de usos”, explica
